Kanadischer Fab-Shop fügt neue hydraulische Pressentechnologie hinzu, um wettbewerbsfähig zu sein

Basierend auf Kundenfeedback produziert Conrex jetzt große, glatt fließende Rohrbögen. Diese werden im eigenen Haus probeweise montiert.

Anmerkung des Herausgebers: Diese Funktion erschien ursprünglich in der Oktoberausgabe 2022 von Canadian Fabricating & Welding.

Conrex Steel beliefert seit langem die Tankkopf- und Wärmebehandlungsindustrie. Heute verfügt das Unternehmen über eine Produktionsfläche von über 100.000 Quadratfuß an zwei Standorten in Toronto und Kingston, Ontario, von denen jeder seine eigene, einzigartige Geschichte der Langlebigkeit und des Wandels hat.

Der Standort Toronto wurde ursprünglich 1948 unter der Marke National Welding eröffnet. Gegründet wurde das Unternehmen als Hersteller von Köpfen für Kesselwagen und Dieseltanks. Im Jahr 1964 wurde die Werkstatt von Lukens Steel gekauft, einem US-amerikanischen Unternehmen, dessen Geschichte bis ins Jahr 1818 zurückreicht. Fast 40 Jahre lang existierte das Unternehmen unter dem Namen Canadian Lukens Steel, bis es 1993 von Falvo Steel aufgekauft und in Conrex Steel umbenannt wurde .

Ein Jahr später wurde Conrex von seinem jetzigen Eigentümer Canerector Inc. gekauft und ist bis heute eine seiner Legacy-Akquisitionen. Letztes Jahr wurden Aberfoyle Metal Treaters und Teffline Coatings Teil der Conrex Group.

„Einer der Gründe, warum Lukens Steel National Welding kaufte, waren die mit grenzüberschreitenden Lieferungen verbundenen Zölle. Daher erkannte das Unternehmen die Notwendigkeit einer kanadischen Präsenz“, sagte Larry Harrison, Präsident von

Conrex Steel Ltd. „Sie haben unseren kanadischen Betrieb erweitert und in verschiedene Maschinen und Produkte investiert. Seit wir von Canerector gekauft wurden, haben wir uns wirklich auf drei oder vier verschiedene Produkte konzentriert, darunter konventionelle Köpfe, mehrteilige Köpfe, Kugeln und einige spezielle Formen.“ und Maßarbeit.“

Die Werkstatt in Kingston hieß ursprünglich McKelvey & Birch und wurde 1898 gegründet. Doch erst zu Beginn des Zweiten Weltkriegs etablierte sich diese Werkstatt wirklich, indem sie Tiefziehen für schwere Artillerie anbot. Nach dem Krieg verzweigte sich das Geschäft und wurde zu CE Macpherson, das sich auf die Rohrherstellung mit Walzfähigkeiten konzentrierte und schließlich zur Produktion von gewölbten Köpfen führte.

Conrex Steel kaufte schließlich die Werkstatt, benannte sie in Conrex Kingston um und konzentrierte sich auf herkömmliche warm- und kaltgeformte Klöpperböden in Größen bis zu 84 Zoll.

Conrex beschäftigt in seinen gesamten Betrieben rund 50 Mitarbeiter. Zwischen den beiden Werkstätten gibt es 20-Tonnen-Züge und ein in Nordamerika einzigartiges Transferwagensystem, das wie ein elektrischer Allradantrieb bis zu 120.000 Pfund transportiert. Es wird verwendet, um Matrizen und dickes Material durch die Werkstatt und in den Hof zu transportieren. Der Laden in Toronto erstreckt sich über 8 Hektar, während Kingston über 5 Hektar verfügt.

Harrison schätzt, dass es in Nordamerika etwa 36 Hersteller von Tankköpfen gibt. Obwohl Conrex auf eine lange Geschichte in der Branche zurückblickt, wollte Harrison sehen, wie sich das Geschäft von der Konkurrenz abheben kann.

Die neue 3.500-Tonnen-Hydraulikpresse von Conrex Steel von Macrodyne Hydraulic Presses wurde 2021 installiert und hilft der Werkstatt, dickeres Material zu formen und größere Tankköpfe herzustellen. Bilder: Sonya Messier

„Als ich vor vier Jahren im Unternehmen anfing, musste ich die Frage beantworten: ‚Was ist unser Wettbewerbsvorteil?‘“, sagte er. „Ich habe die ersten paar Monate damit verbracht, alle unsere Top-Kunden in Nordamerika zu besuchen. Als ich zurückkam, konnte ich drei Dinge herausfinden, die unsere Kunden mit Conrex identifizierten: hervorragende Lieferzeiten, Qualität und Kundenservice. Nach wirklich.“ Da ich unsere Stärken verstand, wollte ich mich darauf konzentrieren, diese Stärken zu bewahren und gleichzeitig unsere Grenzen zu erweitern. Aus diesem Grund und aufgrund der erheblichen Investitionen in den letzten Jahren glaube ich, dass wir zu den Top-Unternehmen unserer Branche gehören.“

Einer der Wege, mit denen Harrison versuchte, Conrex von anderen abzuheben, bestand darin, es zu einem One-Stop-Shop zu machen. In den letzten zwei Jahren konzentrierte sich der Shop auf die Erweiterung seiner Möglichkeiten auf der Grundlage von Kundenfeedback.

„Ich würde unsere Kunden immer fragen: ‚Was können wir sonst noch für Sie tun?‘“, sagte Harrison. „Zu den Rückmeldungen gehörten das Hinzufügen von Ellenbogenformungen, das Pressen dickerer, größerer Kreise und das Schneiden von Löchern. Ich machte mir diese Notizen und beriet mich mit dem Technikteam, um herauszufinden, was wir tun mussten, um die Ergebnisse zu liefern.“

Das Feedback der Kunden half der Werkstatt, sich auf die Verbesserung verschiedener Aspekte des Herstellungsprozesses des Tankkopfes zu konzentrieren.

„Wir führen Roboterschneiden durch, wodurch das Abschrägen sehr präzise ist, was etwas Einzigartiges ist“, sagte Harrison. „Und dank unserer verbesserten Robotik sind wir in der Lage, Löcher in die Köpfe zu schneiden. Das war etwas, was sonst niemand anzubieten schien. Bei fast jedem Kopf, den wir herstellten, musste irgendwann jemand ein Loch als Zugangspunkt hineinschneiden.“ Wofür auch immer sie es verwendet haben. Da diese Köpfe für Druckbehälter verwendet werden, ist dies nicht so einfach, insbesondere wenn der Kopf noch nicht eingerichtet ist. Einige Kunden waren gezwungen, dies manuell zu tun und auf engstem Raum zu arbeiten. Diese Funktion wurde hinzugefügt ist gut angekommen.“

Die Werkstatt presst alles von HY100 in Militärqualität über plattierte Materialien bis hin zu Edelstahl und Kohlenstoffstahl. Es kann Material mit einer Dicke von 3/8 bis 6 Zoll bilden. Um einige der dickeren Materialien und größeren Köpfe verarbeiten zu können, installierte die Werkstatt im November 2021 eine neue 3.500-Tonnen-Hydraulikpresse von Macrodyne Hydraulic Presses, laut Harrison die größte Kopfpresse in Nordamerika. Diese neue Presse kann Köpfe mit einer Dicke von 1,5 bis 7 Zoll und Innenabmessungen von bis zu 196 Zoll verarbeiten.

„Wir bauen ständig Matrizen, um die Herausforderungen unserer Kunden zu lösen und diese Presse so oft wie möglich zu nutzen“, sagte Harrison. „Wir haben in Kingston auch eine Rüttelmaschine eingebaut, um einen Versatz zu erzeugen, damit die Köpfe in eine Schale passen. Dadurch wird der äußere Teil des Kopfes gecrimpt, was das Schweißen effizienter macht.“

Conrex konzentriert sich auf die Herstellung verschiedener Arten von Tankköpfen. Der konventionellste Kopf ist ein einteiliger Kopf, der die Werkstatt in einem Stück verlässt. Segmentköpfe sind mehrteilige Köpfe, die oft zu groß sind, um in einem Stück versendet zu werden. Die Kopfsegmente werden geformt, zusammengefügt und geheftet. Sobald sie zusammengebaut sind, werden sie überprüft, die Heftschweißung entfernt und sie werden in Einzelteilen versendet. Conrex hat auch eine lange Tradition in der Produktion von Kugeln speziell für Öl- und Gasfelder.

„Wir wollten unbedingt die Sphären wieder ins Spiel bringen“, sagte Harrison. „Zu einem Zeitpunkt unserer Geschichte waren wir einer der beiden größten Kugelformer in Nordamerika. Als sich jedoch das Kugeldesign vom klassischen Orangenschalendesign abwandte, hatten wir es uns zum Ziel gesetzt, in diesem Bereich wieder führend zu werden.“

Das Orangenschalen-Design erforderte Feldschweißen, was sehr teuer war und oft fünfmal so viel kostete wie das Schweißen in der Werkstatt. Dies führte dazu, dass Kunden weniger Teile wollten, die weniger Schweißarbeiten vor Ort erforderten. Das Fußballdesign bot das.

Fast jeder Kopf, den die Werkstatt herstellt, erfordert irgendwann, dass jemand ein Loch hineinschneidet, als Zugangspunkt für das, wofür er ihn verwendet. Mit verbesserter Robotik ist Conrex in der Lage, für seine Kunden Löcher in die Köpfe zu schneiden.

„Wir mussten unsere Ausrüstung in der Werkstatt modifizieren, Pressen und Portalkräne neu konfigurieren, damit wir jetzt die Fußballkugel herstellen können“, sagte Harrison. „Das bewirkt zwei Dinge. Es schafft eine neue Einnahmequelle für uns und erweitert das längerfristige Geschäft.“

Die Herstellung von Standardköpfen dauert zwischen sechs und acht Wochen. Bei mehrteiligen Köpfen kann es bis zu 12 Wochen dauern. Die Herstellung der Kugeln kann jedoch bis zu sechs Monate dauern.

„Wenn es einen Konjunktureinbruch gibt und wir eine gute Mischung aus dieser Art von Einnahmen haben, werden wir das nicht so stark spüren wie einige Geschäfte, die alle in einem Segment angesiedelt sind und Leute entlassen müssen“, sagte er Harrison.

Conrex konzentriert sich auch auf die Pflege bestehender Anlagen, um die Langlebigkeit der Maschinen sicherzustellen. Derzeit baut die Werkstatt einen neuen CNC-Tisch ein, der laut Harrison für das Wachstum der Werkstatt von entscheidender Bedeutung ist, insbesondere da er davon ausgeht, dass Unternehmen, die es versäumen, neue Technologien aufzurüsten und zu investieren, zu Dinosauriern auf dem Markt werden und schließlich obsolet werden könnten .

Der Laden hat in letzter Zeit eine Reihe einzigartiger Projekte übernommen. Beispielsweise wurde eine Kugel für die Unterseite eines Tauchboots fertiggestellt, das Messungen vom Meeresboden aus durchführt. Es ist eine dünnere Kugel als das, was die Werkstatt jemals zuvor hergestellt hat.

„Da es dünner war, war es schwieriger zu montieren, vor allem weil es so große Teile hatte“, sagte Harrison. „Wir brauchten viel Unterstützung beim Zusammenbau und Heftschweißen, um sicherzustellen, dass es alle Spezifikationen erfüllte. Das Gleiche gilt für die fußballähnlichen Kappen, die wir mit unserer neuen Robotik herstellen. Wir mussten den Prozess durcharbeiten, aber die gesamte Werkstatt war es.“ Ich war wirklich begeistert davon. Es war einzigartig und das macht Spaß. Wir haben sogar einen 6 Fuß breiten Bogen hergestellt, durch den wir gehen konnten. Es war eine technische Meisterleistung, aber auch hier machte die Herausforderung es spannend. Wir lieben solche Dinge ."

Conrex hat einige spannende Projekte am Horizont, darunter eines, über das Harrison sich zurückhielt und nur sagte, dass es sich dabei um künstliche Intelligenz handele und dass dies eine Gelegenheit sei, in einen neuen Markt zu expandieren.

„Es ist wichtig, zu diversifizieren, sei es Wasseraufbereitung, Kryotechnik, Militär oder Nukleartechnik“, sagte Harrison. „In Nordamerika haben wir eine große Chance, uns weiterzuentwickeln und über die Entwicklungen in Europa auf dem Laufenden zu bleiben. Wir investieren und entwickeln uns weiter und finden unseren Platz auf der Weltbühne. Wir entwickeln uns ständig weiter, sowohl in Bezug auf Hardware, Software, Ausrüstung, und Menschen. Darum geht es wirklich.“

Die Werkstatt installierte in ihrem Werk in Kingston eine Rüttelmaschine, um einen Versatz zu erzeugen, damit die Köpfe in eine Schale passen. Dadurch wird der äußere Teil des Kopfes gecrimpt, was das Schweißen effizienter macht.