Schärfer

Von Todd Oppenheimer

Bob Kramer ist einer von 122 Menschen auf der Welt und der einzige ehemalige Koch, der in den Vereinigten Staaten als Meisterklingenschmied zertifiziert wurde. Um diesen von der American Bladesmith Society verliehenen Titel zu erhalten, absolvierte Kramer ein fünfjähriges Studium, das in der Herstellung von sechs Messern durch Handschmieden gipfelte. Eines davon war ein grob bearbeitetes 15-Zoll-Bowiemesser, mit dem Kramer vier Aufgaben in dieser Reihenfolge erledigen musste: mit einem Schlag ein zentimeterdickes Stück Manila-Seil durchschneiden; zweimal durch ein Zwei-mal-Vier schneiden; Legen Sie die Klinge auf seinen Unterarm und rasieren Sie mit dem Bauch der Klinge, die das gesamte Hacken durchgeführt hat, eine Strähne Armhaar ab. und schließlich das Messer in einen Schraubstock einspannen und es dauerhaft um neunzig Grad biegen. Die Kombination dieser Herausforderungen stellt die beiden wichtigsten, aber widersprüchlichen Eigenschaften von Stahl auf die Probe: seine Flexibilität und seine Härte.

Obwohl Kramer den Status eines Meisters erlangt hat, bleibt er voller Ehrfurcht vor den ungelösten Geheimnissen des Stahls. Wie ein verrückter Alchemist kann er nicht aufhören, an Stahlrezepten herumzubasteln und verschiedene Metallblöcke und -pulver zusammenzuschmieden, um Eisen mit genau der richtigen Menge Nickel, Mangan oder einer anderen Auswahl an Grundelementen der Chemie zu veredeln. Die Amalgame reagieren weiterhin auf eine Weise, die selbst die erfahrensten Metallurgen verblüfft. Trotzdem hat er es nicht schlecht gemacht. Eines Morgens rief das geradlinige Kochmagazin „Cook's Illustrated“ in seinem Geschäft in Olympia, Washington, an und befahl, eines seiner Messer in einen Artikel zur Gerätebewertung aufzunehmen. Kramer arbeitete drei Tage lang bis in die Nacht und lieferte dann ein 20-Zoll-Kochmesser ab. Als der Artikel des Magazins letztes Jahr erschien, enthielt er eine kleine Seitenleiste mit der Frage, ob ein so scheinbar einfaches Messer seinen exorbitanten Preis (damals vierhundertfünfundsiebzig Dollar) wert sein könnte. Antwort der Redaktion: „Ja. Das Kramer-Messer hat jedes Messer, das wir je bewertet haben, übertroffen.“ Kramers ohnehin schon langer Auftragsbestand sprang sofort auf zwei Jahre an. Einige Monate später beauftragte die Küchenkette Sur La Table Kramer mit der Gestaltung einer kommerziellen Messerlinie, die das Geschäft im Herbst dieses Jahres auf den Markt brachte. Während er sich auf sein Debüt auf dem Massenmarkt vorbereitete, unternahm Kramer eine Reihe von Reisen, darunter einige nach Japan, der Hochkirche der Stahlindustrie, wo seine kommerziellen Messer hergestellt werden. Kramers Reiserouten entsprachen seiner Lebensweise: eine rastlose, fast unersättliche Suche nach Essenzen, nach der Seele des Handwerks, nach Perfektion in einem Haushaltsgerät.

Die meisten Klingenschmiede kommen aus den Ranchlands und Jagdgebieten des ländlichen Amerikas und ihr Aussehen, ihre Sprache und ihre Kleidung erinnern an die Zeit des Planwagens. Im Gegensatz dazu sieht Kramer – der nicht nur Koch, sondern auch Kellner, Volkskunstimporteur, Improvisationstheaterkünstler und in seinen Zwanzigern ein Jahr lang Clown der Ringling Brothers war – bei Messershows aus wie ein Unternehmer aus dem Silicon Valley: geknöpfte Seidenhemden, ordentlich gebügelte Hosen, ein dünner Spitzbart im scharfen Gesicht. Kramer ist jetzt fünfzig und knapp 1,70 Meter groß. Er ist optimistisch und wachsam und bewegt sich schnell. Mit ihm zu reden kann wie mit einem Hund spielen; Sein Gesicht scheint ständig auf der Suche nach Spaß zu sein. Gegen Vorausplanung reagiert er fast allergisch. Eines Morgens im Jahr 1997, als er das Design für sein Kochmesser verfeinerte, kam ein Passant vorbei, der vom Anblick einer Schmiede in der Innenstadt von Seattle (Kramer zog 2005 nach Olympia) verblüfft war und begann, ihn mit Ideen zu überhäufen. Anstatt den Besucher zu vertreiben, hörte Kramer ihm zu. Es stellte sich heraus, dass der Mann ein Seemann war, und er bestand darauf, dass die Form von Kramers Klinge den Linien einer Sechs-Meter-Schaluppe entsprechen sollte – eine Kurve, die, wie er argumentierte, universellen Wert habe. Diese Linie bleibt eines der Markenzeichen eines Kramer-Messers.

Als Kramer mich Anfang des Jahres in sein Geschäft (eine typische Fertig-Industriehöhle) mitnahm, erklärte er, warum er kein Koch mehr ist: „Ich beschloss, dass ich etwas zubereiten wollte, das länger hält als eine Mahlzeit.“ Überall lagen Werkzeuge, dicke Lederschürzen und Handschuhe, staubige alte Schwerter und Stahlstreifen in unterschiedlichen Messerschärfen verstreut. Entlang einer Wand waren etwa hundert Platten (1,80 m lang, 60 cm breit, 2,5 cm dick) aus Kramers Lieblingsstahl gestapelt. Der Stapel würde drei bis vier Jahre halten, da Kramer durchschnittlich nur fünf Messer pro Woche herstellt. (Die meisten Messerfabriken, selbst kleine, stellen so viele in einer Stunde her.) Um den Stahl herum befand sich ein Füllhorn aus Metall in verschiedenen Formen: Stangen und Stäbe unterschiedlicher Länge, Dicke und Qualität; Beutel mit Spezialpulvern; und eine Reihe von Elektrowerkzeugen, die hämmern, schneiden oder quetschen.

Während meines Besuchs war Kramer in eine seiner unaufhörlichen Studien vertieft – dieses Mal in den Versuch, die legendären Errungenschaften von Frank J. Richtig nachzubilden. Im Jahr 1936 stellte Richtig, ein Schmied aus Nebraska, „Ripley's Believe It or Not!“ her. für eine Tat, die er auf Staats- und Kreismessen aufführte: Laut „Ripley's“ war dies ein Mann, der „kalten Stahl ... Autoteile, Eisenbahnspitzen, Buggy-Achsen usw. mit einem Metzgermesser schneidet und dann schneidet.“ Papier mit dem gleichen Messer!“ (Das Schneiden von Papier hört sich vielleicht nicht nach viel an, ist aber ein überraschend anspruchsvoller Test der Klingenschärfe, der auch in modernen Fabriken immer noch verwendet wird.) Richtig hatte angeblich ein spezielles System zur Wärmebehandlung seiner Klingen, das er nie preisgab. Bis heute tauchen in den Annalen der Metallurgie gelegentlich wissenschaftliche Arbeiten auf, die versuchen, Richtigs Methoden aufzudecken. „Ich würde das gerne knacken“, sagte mir Kramer. „Wenn ich das schaffe, wäre das Spiel vorbei. Ich gewinne!“

Kramer begann sein Richtig-Experiment auf die Art und Weise, wie er seine Standardmesser herstellt: Er ließ eine Stahlplatte durch eine Bandsäge laufen, schnitt mehrere messerförmige Stücke heraus und legte dann mit einer Zange eines auf einen Ziegelstein in seiner Schmiede – ein zwei Fuß im Quadrat großer, gasbefeuerter Ofen. Normalerweise verwendet Kramer ein Pyrometer, um ihm mitzuteilen, wann eine Klinge ihre kritische Temperatur erreicht hat. Aber an diesem besonderen Tag war das Messgerät am Blinzeln, also musste er auf die gleiche Weise vorgehen wie Richtig und jahrhundertelange Samurai-Schwertkämpfer vor ihm: nach Augenmaß. Die Sehschärfe ist beim Klingenschmieden von größter Bedeutung, da geringfügige Temperaturschwankungen den Unterschied zwischen einer zähen und einer spröden Klinge ausmachen können. Innerhalb von zwei Minuten war diese Klinge leuchtend orange, knapp fünfzehnhundert Grad. Kramer nahm seine Zange, entfernte die Klinge und ließ sie zum Abkühlen auf den Boden fallen. (Das übliche Bild der Schmiedekunst zeigt, dass der Schmied zu diesem Zeitpunkt mit einem Hammer auf die Klinge schlägt; während viele dies immer noch tun, um Blasen und Ähnliches zu entfernen, ist es bei heutigem industriell gewalztem Stahl selten notwendig.) Nach zehn Minuten, wenn die Klinge abgekühlt war Kramer hatte genug, um es handhaben zu können, und verpasste ihm eine schnelle, stumpfe Kante auf einer Schleifscheibe. Dann wickelte er einen Draht um das Griffende und ließ ihn in einer Reihe von Behältern voller geschmolzenem Salz baumeln. Das erste dieser Bäder, das den Stahl auf die Härtung vorbereitet, köchelt nahe der Schmiedetemperatur. Das letzte, luxuriöse zweistündige Einweichen, das der Backstufe eines Haushaltsofens entspricht, lässt den Stahl entspannen; Während die Atome im Inneren des Stahls allmählich voneinander wegwandern, siedeln sie sich in geräumigen Ecken an, ohne dem Druck ihrer Nachbarn ausgesetzt zu sein. Dies ist die „Temperierungsphase“, der letzte Schritt, der verhindert, dass eine Klinge brüchig wird. (Manchmal – abhängig von der Stahlsorte und dem Härtegrad, den Kramer anstrebt – taucht ein Messer vor dem Härten in einen warmen Eimer Öl oder einen anderen Eimer voller Trockeneis und Aceton.) Nach dem Mittagessen Kramer nahm die Klinge aus dem letzten Salzbad und hängte sie zum Abkühlen auf einen Rost. Zehn Minuten später stand er in seinem Schleifraum und schaukelte das Messer langsam gegen eine Reihe von Sandpapier-Bandschleifern, grob- und feinkörnigen Schleifscheiben und schließlich gegen eine weiche Baumwollscheibe, die mit einer wachsartigen grünen Poliermasse beschichtet war. Kramer bat mich nun, einen langen Bolzen über seinen Amboss zu legen. Er nahm das frisch geschmiedete Messer, hielt es auf den Bolzen, griff nach einem schweren Schmiedehammer und begann damit zu schlagen. Der Bolzen gab nach, aber auch das Messer. Schaden an der Schraube: ein Viertel-Zoll-Schnitt. Schaden am Messer: ein Sechzehntel-Zoll-Chip.

Kramer betrachtete den Haufen zerbrochenen Metalls in seiner Hand und blickte amüsiert auf. „Nun, wir wissen, dass es das nicht ist.“ Dann wiederholte er den Vorgang mit einer zweiten Klinge – er erhitzte und kühlte sie bei einer anderen Temperaturreihe –, aber dieses Mal versuchte er einen alten Trick: Beim Schärfen der Klinge gab er ihr eine „bullige“ Kante und schleifte sie relativ breit V. Kramer wählte diesen Weg widerstrebend, wohl wissend, dass er Verachtung hervorrufen könnte. Es stellt sich heraus, dass Schärfe ein überraschend komplexer und umstrittener Begriff ist. Jedes gute Messer kann an der Schneide scharf gemacht werden; Was zählt, ist die Form des Stahls dahinter – was Besteckexperten „Kantengeometrie“ nennen. Eine geschliffene Klinge zum Beispiel mit einer breiten, stark abgewinkelten Geometrie bewegt sich nicht so glatt durch Fisch oder eine Tomate wie eine dünne, sich verjüngende Schneide, aber sie tötet Hühnerknochen; und so, so dachte sich Kramer, sollte es an einem Bolzen funktionieren. Diesmal splitterte der Bolzen und hinterließ nur eine leichte Spur auf der Klingenkante. Kramers Augen weiteten sich: „Ich glaube, ich habe es einfach geschafft! Lasst uns das noch einmal machen – das hat Spaß gemacht!“ Noch ein Schlag, mehr Erfolg; Doch beim letzten Test – dem Zeitungsschneiden – versagte das Messer. Kramer untersuchte noch einmal seine Klinge. „Ich tappe immer noch im Dunkeln“, sagte er.

Als Kramer eines Abends beim Abendessen in einem angesehenen Sushi-Restaurant in ein Stück Thunfisch biss, versteifte er sich plötzlich. "Hast du das gehört?" er hat gefragt. Kramer saß gut zwanzig Fuß von der Küche entfernt, mit dem Rücken zum Koch, aber er erkannte sofort das leise Geräusch von Stahl auf Stahl, als der Koch sich einen Moment Zeit nahm, um sein Messer über einen Metallstab zu führen, der als Abzieh- oder Wetzstahl bezeichnet wird . „Das war wirklich seltsam“, sagte Kramer. Professionelle Köche, insbesondere Sushi-Köche, schärfen ihre Messer normalerweise zu Beginn oder am Ende der Nachtarbeit – fast nie während der Essenszeit. Darüber hinaus sind Wetzstähle für europäisches oder „westliches“ Besteck gedacht, nicht für japanisches. Entweder wusste dieser Koch, ein älterer Japaner, nicht, wie er sein eigenes Besteck verwenden sollte (was unwahrscheinlich war), oder er benutzte kein Sushi-Messer. Nach unserem Essen näherte sich Kramer der Sushi-Theke, dankte dem Koch und warf einen Blick auf sein Messer. Es war ein billiges westliches Kochmesser, nicht einmal eine Sushi-Klinge. Draußen auf dem Bürgersteig blieb Kramer stehen, um den Vorfall zu verarbeiten. „Das würde man in Japan nie sehen“, sagte er. Die Begegnung erklärt viel über den großen Krieg zwischen japanischem und westlichem Besteck, eine Geschichte, die sich in dem Moment abspielt, in dem diese beiden Messerarten auf einen einfachen Wetzstahl treffen.

Link kopiert

Da jedes gute Messer messerscharf gemacht werden kann, stellt sich letztlich die Frage, was mit ihm in den Minuten, Stunden und Wochen nach dem ersten Gebrauch passiert, wenn Köche Lebensmittel schneiden. Ein Teil der Antwort liegt in der Härte des Stahls, die üblicherweise mit einer Gerätefamilie namens Rockwell-Waagen gemessen wird. Diese stanzen Stahl mit einem Stift und kalibrieren dann seinen Widerstand von Null bis nahezu siebzig. (Einige der weichsten Stähle der Welt mit Rockwell-Bewertungen im unteren Zehnerbereich finden sich in unseren Gebäuden und Brücken, wo die Elastizität von größter Bedeutung ist; Teile wie Eisenbahnschienen und Autoachsen liegen irgendwo in der Mitte, mit Rockwells im Dreißiger- und Vierziger-Bereich . An der Spitze der Skala stehen Werkzeugstähle wie Bohrer, Kugellager und Messer. Auf dem Einzelhandelsmarkt sind westliche Messer tendenziell die weichsten, mit Rockwell-Bewertungen im mittleren bis oberen Fünfzigerbereich. Dadurch wird ein westliches Messer auf relativ nachsichtige Weise stumpf: Die mikroskopisch kleinen Zähne an der Messerschneide verbiegen sich. Der Zweck eines Wetzstahls besteht also darin, die Zähne der Klinge zurückzudrücken, damit diese sich aufrichten und erneut schneiden können. (In diesem Sinne schärft ein Wetzstahl nicht wirklich; er richtet lediglich die Schneide neu aus oder „schärft“ sie. Bei einem westlichen Messer ist die haarartige Schneide tatsächlich oft so weich, dass sie beim Schärfen eine dünne Kante bildet , unsichtbarer Grat, der sich am besten mit einem mit Compound getränkten Lederrädchen oder Streichriemen entfernen lässt.) Der Rockwell eines traditionellen japanischen Messers hingegen verläuft in der Mitte der sechziger Jahre – zumindest in der Nähe seiner Schneide, die oft härter als widerstandsfähiger ist Rückseite. Auch das Profil der Klinge ist tendenziell dünner, da sich die japanische Küche auf relativ ergiebige Lebensmittel (hauptsächlich Fisch und weiches Gemüse) konzentriert. Wenn japanische Messer auf diese Küche beschränkt sind und sorgfältig verwendet werden, bleiben sie viel länger scharf als westliche Messer; Das ist es, was Besteckhändler wirklich meinen, wenn sie sagen, dass japanische Messer „schärfer“ seien. Wenn die Schneide eines japanischen Messers jedoch stumpf wird, verbiegen sich seine winzigen Zähne nicht: Ihre Spitzen brechen ab. Das passiert schnell und katastrophal, wenn ein traditionelles japanisches Messer „gestählt“ wird. Bei einer solchen Beschädigung können japanische Messer nur mit einem geeigneten Satz Schleifsteine ​​oder einem fachmännischen Nachschliff repariert werden. Dies erklärt zum Teil, warum sie sich in westlichen Küchen nur langsam durchsetzen. Amerikaner essen einfach grober als die Japaner. Wir kochen Rippchen und T-Bone-Steaks. Wir teilen Hühner. Wenn der durchschnittliche Amerikaner einen Eichelkürbis halbiert oder ein Post-Thanksgiving-Sandwich zubereitet, greift er zu jedem handlichen Messer – ob dick oder dünn – und behandelt ein Schneidebrett wie einen Hackklotz. Daher kann Ihnen jeder Besteckhändler Geschichten über Kunden erzählen, die frustriert mit angeschlagenen japanischen Messern hereingekommen sind. Kramer wurde von Dutzenden professionellen Köchen mit dieser Beschwerde angesprochen, vor allem während seiner sechsjährigen Tätigkeit als Messerschärfer – einem Unternehmen, das er einst von der Ladefläche eines alten Brotwagens aus betrieb.

Kramers Faszination für das Schärfen entwickelte sich Mitte der Achtzigerjahre, als er Anfang Zwanzig war und als Koch von Restaurant zu Restaurant hüpfte. In jeder Küche traf er Köche, die fast nichts von Messern wussten. „Das sind unsere wichtigsten Werkzeuge“, erinnert er sich. „Warum wissen wir nicht, wie wir uns um sie kümmern sollen?“ Kramer beschloss, alles über den Prozess herauszufinden, was er konnte. Zunächst fand er nur die damals beliebten groben elektrischen Schärfmaschinen, die kaum mehr bewirken, als ein gutes Messer zu ruinieren. Dann hörte er von einer ungewöhnlichen Reisemöglichkeit: Für siebenhundert Dollar ließ Eastern Airlines ihre eigenen Überlandreisen mit Zwischenstopps in sechs Städten planen. Kramer wählte New York, Chicago, Phoenix, Atlanta, San Francisco und schließlich seine Heimatstadt Seattle. Bei jedem Halt, erinnert er sich, „ging ich zu jedem Messergeschäft, das ich in den Gelben Seiten finden konnte, und fragte nach dem Schleifraum.“ Die meisten lehnten ihn ab. Dann kam er in San Francisco an, wo ihn ein älterer Italiener in einem kleinen Laden namens Columbus Cutlery in einen Raum führte, der mit verschiedenen Schärfrädern ausgestattet war, die sich alle langsam auf einer großen Spindel drehten. Der Messerschmied brachte Kramer die Feinheiten des richtigen Schleifens bei, wie man ein Rad mit Schmalz schmiert und wie man Unregelmäßigkeiten in einer Klinge erkennt und korrigiert. Nach seiner Rückkehr nach Seattle verbrachte Kramer die nächsten drei Jahre damit, seinen Truck so einzurichten, dass er genauso aussah wie die Werkstatt des Italieners.

Eines Abends bemerkte Kramer eine Anzeige für einen zweiwöchigen Kurs in Washington, Arkansas, bei dem die American Bladesmith Society Menschen beibringen sollte, wie man Messer von Hand schmiedet. Kramer nahm an dem Kurs teil, kehrte nach Seattle zurück, baute in seiner Garage eine Schmiede und brannte fast sein Haus nieder. Vier Jahre später, 1997, betrieb er drei Importgeschäfte für Volkskunst und einen angesagten kleinen Laden in einem Lagerhaus in der Innenstadt, der Schleifdienste und handgefertigte Messer anbot. Kramer fühlte sich nun bereit, die Zertifizierung zum Master Bladesmith anzustreben, eine Krönung, die die ABS einmal im Jahr in Atlanta auf der Blade Show und der International Cutlery Fair verleiht. Kramer hat beim ersten Versuch bestanden, erinnert sich aber noch lebhaft an seine Nervosität in der Nacht vor seiner Prüfung. Er wachte immer wieder auf und ölte und reinigte seine Messer immer wieder – alles, was ihnen „einen guten Juju“ verschaffte. In seinem gesamten Hotel erlebten andere Klingenschmiede ähnliche Momente der Panik.

Als ich den diesjährigen Kongress besuchte, hatte ich die Gelegenheit, die kollektive Angst zu beobachten, die sich entfaltete. Am Eröffnungsmorgen der Ausstellung kamen zwanzig Messermacher mit der Hoffnung, entweder als Geselle oder als Meisterschmied zertifiziert zu werden. Die meisten waren bereits kommerziell erfolgreich – einige verkaufen ihre Messer für Tausende von Dollar pro Stück. Dennoch flogen das Mineralöl und die Wattestäbchen bis zum letzten Moment durch die Luft. Dies war die Abschlussprüfung der angehenden Klingenschmiede, ihr „American Idol“-Moment – ​​eine Errungenschaft, die in der Welt der Klingenschmiede so bedeutsam war, dass sie das Interesse der alten Handwerksgilden Europas geweckt hat. Die Messermacher hatten jeweils fünf Messer in Galeriequalität mitgebracht, die sie mit ihrem Testmesser auf weißen Tischdecken ausbreiteten – dem 15-Zoll-Bowie, mit dem jeder Mann (alle waren Männer) unter dem wachsamen Auge eines erfahrenen Schmieds geschnitten hatte Seil, Bauholz und Armhaare, und das war jetzt um neunzig Grad gebogen. Die Jury, eine Gruppe erfahrener Schmiedemeister, erklärte, dass die kleinste Unvollkommenheit einer Klinge zum Scheitern des Herstellers führen würde. Das Gleiche galt für Verspätungen. Als Reaktion darauf stand ein Smith, dessen Hotel nur zehn Minuten entfernt war, um 3 Uhr morgens auf, um sicherzustellen, dass er nicht zu spät kam. Ein anderer, ein in Australien lebender Amerikaner namens Shawn McIntyre, sagte, er sei „fünfzehn bis zwanzig Mal“ mit dem anhaltenden Traum aufgewacht, dass das Holz an seinem Dolchgriff um einen Viertelzoll geschrumpft sei. („Ich sagte mir immer wieder: ‚Das kann nicht passieren! Schlaf weiter!‘“) Keiner von ihnen gab an, mehr als ein paar Stunden geschlafen zu haben. („Schlafen?“, fragte ein Rohrinstallateur aus Columbus, Ohio. Er lachte. „Mein ganzes Leben steht auf dem Spiel, das ist alles.“) Als Schimpfritual teilen die Richter Schmieden, die kurz vor dem Bestehen stehen, oft mit, dass sie es geschafft haben „schlechte Nachricht“ – eine Begrüßung, die dazu führte, dass der Blutdruck eines Bewerbers so stark anstieg, dass er ins Krankenhaus musste.

Das alles mag extrem klingen, aber das gilt auch für die Maßstäbe der Juroren, die durch die Geschichte von Bill Burke anschaulich veranschaulicht werden. Im Jahr 2002 nutzte ein Lastwagenfahrer Burkes Messer, um aus einem Autounfall zu entkommen. Der Trucker hatte zunächst ein anderes Messer aus demselben Stahl ausprobiert, aber es brach; Burkes Messer schnitt ein großes Loch in die Fahrerkabine des Lastwagens, die Berichten zufolge aus „doppelt dickem Stahl“ bestand, und erlitt nur einen leichten Splitter. Als sich die Nachricht verbreitete, strömten Messerbestellungen herein. Einige Jahre später beantragte Burke den Schmiedestempel seines Meisters, doch die Richter lehnten ihn ab – wegen Fehlern, die die Käufer der Show offenbar nicht störten. „Obwohl die Richter mich im Stich gelassen haben“, sagte mir Burke, „waren alle Messer, die ich mitgebracht hatte, in etwa fünfzehn Minuten verschwunden.“ Einer wurde für 4800 Dollar verkauft. Dieses Jahr haben ihn die Richter endlich bestanden.

Kramers Rolle auf der diesjährigen Messe bestand darin, als menschliches Ausstellungsstück am Stand der US-Abteilung von Kai zu dienen, dem japanischen Haushaltswaren- und Besteckkonzern, der Kramers Sur La Table-Linie unter seiner überaus erfolgreichen Marke Shun herstellt. Kramers Anforderungen an den Stand erwiesen sich jedoch als gering, sodass er die meiste Zeit damit verbrachte, durch die Ausstellungshalle zu rennen.

Seine Raserei war leicht zu verstehen. An dem Ort gab es achthundert Stände und Tische, an denen Gegenstände wie Schafshorn und Mammutstoßzähne als Messergriffe angeboten wurden; unzählige Stäbe und Bleche aus Metall; alle Arten von Schärfgeräten, Holz und Edelsteinen; und natürlich Tausende von Messern. Obwohl dies die weltweit größte Messermesse ist, stellen seltsamerweise nur eine Handvoll Hersteller dort Küchenmesser her. Die meisten stellen Sport- und High-Tech-„taktische“ Messer her (teilweise im Auftrag des Militärs, das ein Messer immer noch als das ideale Allzweckwerkzeug des Soldaten und als Waffe der letzten Instanz betrachtet). Das Ergebnis ist eine jährliche Verbreitung atemberaubender Tödlichkeit: Taschenmesser in jedem erdenklichen Design (und Preis), Scheidenmesser, die kleiner als Ihr kleiner Finger sind, und mittelalterliche Beile, die länger als Ihr Arm sind. An einem Tisch nach dem anderen präsentierten große Männer mit dicken Fingern Messer mit so komplizierten Mustern, dass man meinen könnte, sie seien von einem winzigen Juwelier aus der Alten Welt gefertigt worden.

Ein Großteil dieser Energie ist relativ neu. „Als ich 1964 zum ersten Mal in dieses Geschäft einstieg, fiel es mir schwer, fünfzehn Messermacher von Alaska bis Florida zu finden“, erzählte mir AG Russell, der Ascot-tragende Don des modernen Messermarktes. „Ich habe jetzt dreitausend in meiner Computerdatei.“ Der Anstieg des Interesses scheint teilweise auf das Internet zurückzuführen zu sein, das nicht nur einst unbekannte Gegenstände plötzlich zugänglich gemacht hat, sondern auch einer jüngeren Generation Wissen über das Handwerk hinter diesen Gegenständen vermittelt hat. „Die Jungs, die heute gerade erst anfangen, haben so gute Messer wie die der besten Hersteller vor fünfzehn bis zwanzig Jahren“, sagte mir Steve Shackleford, der Herausgeber der Zeitschrift Blade.

Um zu sehen, wie gut diese Messer funktionieren, habe ich mir eines Nachmittags einen Schneidwettbewerb angesehen, der auf dem Parkplatz vor der Ausstellungshalle stattfand. Die Teilnehmer, die mit riesigen Messern bewaffnet waren, die speziell für diese Wettbewerbe angefertigt wurden, wurden gemessen, während sie einen Stapel Schindeln und dann einen weiteren Stapel ungeöffneter Getränkedosen durchschnitten. mehrere rollende Golf- und Tennisbälle; zwei Zwei-mal-Vierer; drei Stücke robustes Manila-Seil in verschiedenen Stärken bis zu 5 cm; eine sechs Zoll dicke Bambusrolle (dies ist ein alter Samurai-Trainingstrick, der das Durchschneiden eines Körpers simulieren soll); eine große Plastikflasche mit Wasser (gerade nach unten, beginnend mit dem Verschluss); und ein dickes Papprohr, so oft sie konnten, als würden sie Gourmet-Gurkenscheiben zubereiten. Die meisten von ihnen schafften all diese Leistungen in weniger als einer Minute. Bei einem handelte es sich um einen Mann in den Sechzigern, der laut Aussage des Richters „Schnitte wie früher hatte, als er noch Haare hatte“. Als der Wettbewerb zu Ende war, inspizierte ich die Messer der Teilnehmer. Ihre messerscharfen Kanten waren praktisch intakt.

Zu meiner Überraschung wurden die meisten dieser Messer nicht von Klingenschmieden geschmiedet, sondern (wenn auch immer noch von Hand) aus Fabrikstahl geschliffen, der von Crucible Specialty Metals aus Syracuse, New York, einem der letzten verbliebenen Werkzeugstahlwerke der Vereinigten Staaten, hergestellt wurde. Bei dieser Messersorte handelte es sich um eine High-Tech-Legierung, die zwar hart, aber schwer zu schärfen ist. „Es würde wahrscheinlich einen Wasserstein auffressen“, sagte mir Kramer. In gewisser Weise halten diese hartnäckigen Legierungen Einzelschmiede im Geschäft. Ein wesentlicher Vorteil eines geschmiedeten Kramer-Messers besteht darin, dass es eine scharfe Schneide hat, gut hält und sich dennoch leicht schärfen lässt; Einer von Kramers Fans, Charlie Palmer, der preisgekrönte Chefkoch des Aureole-Restaurants, erzählte mir, dass er die Schneide seines Kramer-Messers mit „im wahrsten Sinne des Wortes vier oder fünf Bewegungen“ auf einem einfachen Wasserstein (der etwa so groß ist) wiederbeleben kann ein Cribbage-Board). Kramers Messer erreichen dieses Leistungsniveau, weil ihre Rockwell-Werte bei etwa 60 liegen – bequem zwischen Europas weichem Besteck und den harten Klingen Japans – und weil sein Kohlenstoffstahl eine ungewöhnlich feine Kornstruktur aufweist. Kohlenstoffstahl hat den Nachteil, dass er rostet, was vor einem Jahrhundert zur Erfindung des „rostfreien“ Stahls führte. Dies ist eigentlich eine Fehlbezeichnung, da Speisesäuren und andere Flüssigkeiten irgendwann jeden Stahl angreifen; Aus diesem Grund bevorzugen ehrliche Messerschmiede die Bezeichnung „schmutzabweisend“. Um überhaupt „schmutzabweisend“ zu sein, muss Stahl jedoch Chrom enthalten, wodurch eine Schneide entsteht, die normalerweise gröber und schwieriger zu schärfen ist als die von Kohlenstoffstahl.

Fairerweise muss man sagen, dass viele ABS-Schmiede Messer aus Kohlenstoffstahl herstellen, die auf einem Stein genauso gut funktionieren wie die von Kramer; einige stellen sogar Küchenmesser her. Aber Köche, die eine breite Palette an Bestecken verwendet haben, sagten mir, dass die Messer von Kramer eine Ausgewogenheit, einen angenehmen Griff, eine Leichtigkeit und Leichtigkeit auf dem Schneidebrett haben, die ihren Konkurrenten fehlt. Thomas Keller vom kalifornischen French Laundry Restaurant und dem New Yorker Per Se bezeichnet seinen Kramer-Fleischschneider als sein „Showmesser“. Lisa McManus, leitende Redakteurin bei Cook's Illustrated, sagte, ihr Testteam sei überrascht gewesen, wie schnell und reibungslos Kramers Kochmesser ein rohes Huhn schneide. Als ihre Teamkollegen die gleiche Aufgabe mit anderen Messern versuchten, „schwitzten und fluchten“ sie bald und ihre Klingen rutschten ihnen aus den Händen.

In der Ausstellungshalle machte sich Kramer eines Morgens auf die Suche nach weiteren Erkenntnissen, insbesondere zu Frank Richtig. Dies führte ihn zu Al Pendray, der hinter einem Tisch stand, an dem einige der ernsthaftesten Messersammler der Show versammelt waren. Al Pendray ist Hufschmied (Hufbeschlag) in Williston, Florida; Im Laufe seiner fünfzigjährigen Karriere hat er seiner Schätzung nach bis zu zweihundertfünfzigtausend Pferde beschlagen. Darunter sind fünf Gewinner des Kentucky Derby und mehrere Dutzend weitere, die sich in einem Triple Crown-Rennen platziert haben. Er ist außerdem ein Meister des Klingenschmieds und dafür bekannt, dass er fast im Alleingang die alte persische Methode zur Herstellung einer äußerst charakteristischen Stahlform namens Damaskus nachgebildet hat. Das Damaskus-Muster entstand irgendwann im dritten oder vierten Jahrhundert n. Chr., erlangte jedoch erst in jüngster Zeit kommerzielle Popularität, vor allem aufgrund seines eindrucksvollen Aussehens: einem wässrigen Wirbel auf der Oberfläche der Klinge. Heutzutage wird dieser Effekt typischerweise durch das Zusammenschweißen von Platten aus verschiedenen Metallen und das anschließende Ätzen der Oberfläche erzielt, um deren Kontraste sichtbar zu machen. Der ursprüngliche Damaskus, heute als „Wootz“ bekannt, erreichte seine Wasserstreifen auf ganz andere Weise: durch das organische Wachsen dieser Wirbel in einem einzigen Stück Metall. Wootz fasziniert Metallschmiede seit langem – erstens, weil es angeblich ungewöhnlich tödliche Waffen herstellt (der Legende nach schnitten muslimische Soldaten während der Kreuzzüge nicht nur ihre europäischen Gegner, sondern auch deren Schwerter in Stücke), und zweitens, weil in Zu Beginn des 18. Jahrhunderts war die Technik zur Herstellung von Wootz weitgehend verloren gegangen. Seitdem experimentieren und theoretisieren europäische Wissenschaftler. Dann, eines Tages im Juni 1993, erschien ein Hufeisen aus Florida auf einer Damaskus-Konferenz in Hagen, Deutschland.

Link kopiert

Pendrays Klingen, die eine unheimliche Kohlefarbe haben, erwiesen sich als die ersten überhaupt, die den alten persischen Mustern entsprachen. Könnten sie das Gleiche auch schneiden? Um das herauszufinden, unterzog Pendray und einer seiner Schmiedepartner, John Verhoeven, ein emeritierter Professor für Ingenieurwissenschaften an der Iowa State University, Pendrays Messer einem alten orientalischen Test: Sie schnitten einen Seidenschal, während er zu Boden schwebte. Ein Schal ist so leicht, dass die meisten Messer, selbst wenn sie rasiermesserscharf sind, entweder die Seide greifen oder einen unregelmäßigen Schnitt hinterlassen. Als der Schal von Pendrays Klinge aufgeschlitzt wurde, sagte mir Verhoeven: „Es sah aus, als wäre er mit einer Schere zerschnitten worden.“ Verhoeven vermutete etwas Ungewöhnliches im Zusammenhang mit Karbiden, das sind Verbindungen, die entstehen, wenn sich Kohlenstoff und andere Elemente wie Eisen oder Chrom beim Schmieden verbinden. (Klingenschmiede lieben Karbide, weil sie hart und scharf sind, wie mikroskopisch kleine Diamanten.) Pendrays Signalentdeckung war eine Möglichkeit, die Ausrichtung der Karbide zu kontrollieren, was zu Wootz‘ einzigartigem Muster führte. Wenn man Glück hat, erklärt Verhoeven, können sich diese Karbide auf Messers Schneide ausrichten.

Pendrays erste Streifzüge waren ein Glücksfall; Er und Verhoeven brauchten zehn Jahre, um ein Rezept zu finden, das konsistent Wootz produziert. (Zu den Zutaten gehörten frisch gepflückte Baumblätter, Glasscherben, Austernschalen und eine Prise Vanadium.) Pendray kann jetzt mit jedem über das Innere von Stahl sprechen, egal ob Schmied oder Physikprofessor. Deshalb kam Kramer an seinem Ausstellungstisch vorbei – um zu sehen, welche neuen metallurgischen Erkenntnisse Pendray vorschlagen könnte, die einem Messer beim Schneiden eines Bolzens helfen könnten.

Pendray nahm Kramer umgehend mit auf eine einstündige Konversationsfahrt, bei der er alles über das Verhalten von Kohlenstoff und Eisen, dem Grundmehl und Wasser von Stahl, unter verschiedenen Bedingungen erfuhr. Kohlenstoff, sagt Pendray, „ist eines der sich am schnellsten bewegenden kleinen Atome. Sie sind sehr aktiv. Sie tanzen überall herum.“ Und sie überraschen immer wieder, sagte Pendray, indem sie manchmal „das ganze Baumwollpflück-Ding sphäroidisieren“! (Dann nehmen Karbide im Stahl eine Kugelform an, wodurch die Sprödigkeit des Metalls verringert wird.)

Nachdem Kramer genug neue Möglichkeiten aufgesaugt hatte, führte er mich zu einem Tisch, an dem etwas von dem Garten-Damaskus angeboten wurde, der heute hergestellt wird. Hier erläuterte er die Unterschiede zwischen der Behandlung dieser Form durch den durchschnittlichen amerikanischen Schmied (der er folgt) und der Version, die allgemein auf Industriebesteck zu finden ist. Im schmiedeeisernen Damaskus werden Kohlenstoffstahl und andere Metalle in Hunderten von Schichten geschmiedet und oft im gesamten Messer vermischt, so wie Vanille und Karamell zu Salzwasser-Toffee verarbeitet werden. Kommerzieller Damast besteht im Allgemeinen nur aus ein paar Dutzend Schichten, und das Muster wird auf normalen Messerstahl laminiert, wodurch so etwas wie ein Schinkensandwich entsteht: Das Brot und die Gewürze sind das wirbelnde Damast; Der Schinken in der Mitte ist der Kernstahl der Klinge – die Schneide des Messers. Diese Verkleidungstechnik wurde von verschiedenen östlichen Kulturen entwickelt, bevor hochwertiger Stahl in Massenproduktion hergestellt wurde, und sie hatte einst einen praktischen Zweck. Dadurch konnten Schmiede einen Streifen guten, harten Stahls mit billigem, weicherem Metall umgeben. Modernes Damaskus besteht jedoch meist ausschließlich aus hochwertigen Metallen. Die Kombination ist attraktiv und wenn das Messer jemals wie eine Axt verwendet würde, könnte die etwas weichere Hülle verhindern, dass eine Klinge in zwei Hälften zerbricht. In einer Standardküche leistet das heutige Damastmesser jedoch so gut wie nichts, obwohl Besteckhändler behaupten, dass raue Oberflächen verhindern, dass Lebensmittel an der Klinge haften bleiben. Dennoch werden viele angesehene Bestecke mit diesen Laminierungen hergestellt, darunter einige der besten Messer Japans. Kramers Shun-Messer wurden ebenfalls auf diese Weise hergestellt, mit einigen der neuen, hochwertigen Edelstahlsorten von heute, in einem Design, von dem er hoffte, dass es seinen Prinzipien treu bleiben würde.

An Kramers erstem Morgen in Japan wurde er zu einem unerwartet angespannten Treffen in Kais Shun-Fabrik eingeladen, die ihren Sitz in Seki City hat, einer kleinen Industriestadt im geografischen Bauch Japans, die einst ein Zentrum für die Herstellung von Samurai-Schwerten war und es auch heute noch ist bekannt für seine Massenproduktion von Besteck. Die Fabrik ist in einem kastenförmigen, modernen Gebäude untergebracht, das von winzigen kommerziellen Gemüsegärten umgeben ist, von denen viele nicht größer als ein halber Hektar sind und die in fast jeder japanischen Stadt außerhalb des Zentrums von Tokio zu finden sind. Als sich Kramer und die führenden Spieler von Kai und Sur La Table im obersten Stockwerk der Fabrik vor einem Konferenzraum versammelten, standen acht Frauen in passenden karierten Westen in ihren Kabinen auf und verneigten sich gleichzeitig, um alle zu begrüßen. Das Treffen führte jedoch fast sofort zu Konflikten über kurzfristige Änderungen, von denen eine eine scheinbar einfache Angelegenheit betraf: ob Kai die stumpfen Seiten von Kramers Messern glätten konnte. Diese Kanten – der „Absatz“ auf der Rückseite der Klinge, in der Nähe des Griffs und, was noch wichtiger ist, der „Rücken“ entlang der Oberseite – werden normalerweise rechtwinklig abgeschrägt, da Industriemaschinen eine Klinge so ausstanzen. Aber die harten Ecken können die Hand reizen. So kleinlich dieser Punkt auch erscheinen mag, für professionelle Köche ist er von großer Bedeutung. Die Japaner beispielsweise steuern ihre Messer, indem sie mit dem Zeigefinger auf den Rücken drücken. Westliche Köche gehen oft noch weiter und „ersticken“ an einer Klinge, wenn sie Lebensmittel zerkleinern; Ich habe mit einigen gesprochen, die mir tiefe, rissige Schwielen an der Basis ihrer Zeigefinger zeigten. Da Kramer dies wusste, versah er, wie viele Schmiede, jedes seiner maßgefertigten Messer mit einem „gekrönten“ Rücken und einem abgerundeten Schaft, und schon seit Monaten drängte er Kai dazu, dasselbe zu tun. „Wir haben darüber gesprochen“, sagte Dennis Epstein, Senior Manager von Kai USA. „Wir hatten einfach nicht die Fähigkeiten dazu.“

Kramer war darüber verblüfft. Kais industrieller Prozess zeichnete sich schließlich dadurch aus, dass der Schwerpunkt auf der manuellen Endbearbeitung lag – ein Prozess, den wir gerade bei einem Rundgang miterlebt hatten, bei dem wir die meisten Mitarbeiter der Fabrik über Schleifscheiben beugen sahen. Aber Epstein argumentierte, dass die Zeit, die es dauern würde, ein Messer zu krönen, Kramers Messer vom Markt verdrängen würde. Kramer war anderer Meinung und führte eine Scheindemonstration vor, wie er innerhalb von Minuten ein Messer auf einer Schleifmaschine krönt. Epstein verzog das Gesicht. „Keines der massenproduzierten Messer auf dem Markt hat einen gekrönten Rücken“, sagte er. Doch hatte Epstein nicht gerade mit den Führungskräften von Sur La Table über den ständigen Bedarf des Einzelhandels an neuen Messerdesigns gesprochen? „Sie verbringen so viel Zeit damit, innovativ zu sein“, sagte Kramer. „Dies ist eine sehr einfache Innovation, die sich über die gesamte Lebensdauer des Messers auszahlt und die jeder ernsthafte Koch jedes Mal zu schätzen wissen wird, wenn er es verwendet. Und die Sache ist, dass es niemand tut.“ (Monate später, als Kramers Shun-Messer in die Läden kamen, war eine spürbare Verbesserung zu verzeichnen. Aber die Stacheln und Absätze sowie die Griffe waren nicht mit denen eines maßgefertigten Kramer zu vergleichen.)

In den folgenden Tagen bewirtete Kai seine Gäste gebührend, während er sich weiterhin mit weiteren Design- und Produktionsdetails beschäftigte. Dies beunruhigte die Leute von Sur La Table, und ihre Schwierigkeiten sagen viel über die jüngsten Umwälzungen auf dem Besteckmarkt aus. Den größten Teil des letzten Jahrhunderts dominierten europäische Messerhersteller (hauptsächlich Wüsthof und Henckels, die beiden deutschen Giganten) den Markt für massenproduziertes Besteck. Im Wesentlichen perfektionierten die Japaner ihre Roboter, während die Japaner das Fließbandhandwerk perfektionierten. Im Laufe des letzten Jahrzehnts begann jedoch das Interesse amerikanischer Köche an japanischen Messern zu wachsen, ein Trend, den Kai 2003 mit seiner Shun-Linie aufgriff. Plötzlich sprachen kulinarische Liebhaber über diese „klobigen“ deutschen Messer. Die Nachfrage nach Shun-Besteck überstieg bald Kais Kapazitäten, sodass die Führungskräfte sich alle Mühe gaben, es allen recht zu machen.

In Japan mangelt es natürlich nicht an erfahrenen Messermachern, und Kramer hat es geschafft, mehrere in Niigata zu besuchen, einer Provinz nördlich von Tokio, die auf eine Vielzahl handgefertigter Werkzeuge spezialisiert ist, darunter auch Küchenbesteck. Während die meisten kleinen japanischen Klingenschmiedebetriebe Messer nur im japanischen Stil herstellen, also mit einer einseitigen, „einfach abgeschrägten“ Kante, schmieden Niigata-Schmiede auch Messer mit der im Westen beliebten symmetrischen, doppelten Abschrägung. Einer davon ist Junichi Takagi, ein kleiner 71-Jähriger mit rußschwarzen Händen, der angeblich Japans letzter Handwerker von Zimmermannsdechsen ist. Er stellt auch ein einfaches, grob aussehendes Küchenmesser her, von dem Kramer besonders angetan war. „Ich wette, es wird schärfer, je öfter man es benutzt“, sagte mir Kramer. Bei Tests deutete das Verhalten von Takagis Stahl – seine Funken auf einer Schleifscheibe, seine „zahnige“ Fähigkeit, Seile immer wieder zu durchtrennen – auf Inhaltsstoffe hin, von denen Kramer glaubte, dass sie in Kombination mit seinen eigenen Stählen eine unverwechselbare Damastschneide ergeben würden. „Im Grunde genommen erhält man drei verschiedene Oberflächen“, sagte er. „Es ist wahnsinnig gutes Schneidmaterial.“ Schließlich war Takagi daran gewöhnt, Werkzeuge herzustellen, die stundenlanges Durchschlagen von Holz überstehen mussten. Tatsächlich war sein Stahl, der besonders verschleißfest ist, weil er Wolfram enthält, eine Sorte, die Kramer in den USA nicht finden kann. Er bestellte sofort welche.

Bevor wir gingen, erwähnte Takagi, der in einem engen, verrauchten Laden arbeitet, in einem Moment klassischer japanischer Bescheidenheit, dass er trotz fünfzig Jahren Erfahrung in der Herstellung von Werkzeugen immer noch lernte und immer noch danach strebte, „mein Ziel zu erreichen“. Als ich fragte, was das für ein Ziel sei, war er verblüfft. Nach einer unangenehmen Pause sagte er, sein Traum sei es, von der Regierung als lebender Nationalschatz eingestuft zu werden – eine Ehre, die im Bereich der Werkzeuge und Bestecke derzeit einer ausgewählten Gruppe von Samurai-Schwertmachern vorbehalten sei.

Eines Morgens, als Kramer wieder in Seattle war, rief er mit aufregenden Neuigkeiten an: Gerade war ein Paket vom landesweit führenden Richtig-Messersammler Harlan Suedmeier eingetroffen. „Da sind ungefähr zwölf Messer drin“, sagte Kramer. „Mein Herz klopft. Sie sind cool. Sie sind sehr einfach und dünn. Wenn diese Dinge durch einen Bolzen gehen, muss ich viel lernen.“

Obwohl Richtig-Sammler dazu neigen, ihre Messer nicht zu testen, war Südmeier bereit, Kramer zwei „bis zur Zerstörung“ testen zu lassen. Kramer nahm bald seine beste Richtig-Pose ein und begann zu hämmern. Die Klinge zerknitterte. Kramer war niedergeschlagen; Dann fand er eine von Richtigs alten Anzeigen, in der der Schmied zugab, für Demonstrationen breitere Kanten verwendet zu haben. Kramer verfolgte sein Gespräch mit Pendray in Atlanta noch einmal, kehrte zu seinen Metallurgiebüchern zurück und entdeckte ein Diagramm, das zu einer entscheidenden Verfeinerung führen könnte. Dann schmiedete er etwas Stahl, der beim Aufbrechen eine ungewöhnlich „cremige“ Kornstruktur offenbarte. Er schickte umgehend einige Proben an ein Labor, um zu sehen, ob die Korngröße auf ein Niveau abnahm, das eine zusätzliche Härte ermöglichte, ohne die Widerstandsfähigkeit der Klinge zu beeinträchtigen.

Zu seiner Überraschung enthielt der Laborbericht nur eine unvollständige Lesart: Anscheinend war Kramers Kornstruktur so fein, dass das Mikroskop des Labors die Partikel nicht fokussieren konnte. Begeistert kehrte Kramer zu seiner Schmiede zurück. Tage später schickte er mir ein Foto von einem Bolzen und einem kleinen Schweineknochen, beide mit zahlreichen Scheiben aufgespreizt. Darauf lag eine Klinge mit einer dicken, aber unbeschädigten Schneide. Kramer hatte damit auch eine Zeitung geschnitten. Er wusste, dass es kein Messer für Tomaten war, aber es reichte aus, um ihn von weiteren Experimenten träumen zu lassen, als sein japanischer Stahl eintraf, und von einem weiteren möglichen Durchbruch: einem Küchenmesser, das einen gekochten Lammknochen durchschneiden würde. „Das“, sagte er, „wäre riesig.“ ♦